探访郑州宇通：技术赋能工业园区数字化升级

AGV物流车在排产系统指引下悄无声息地穿梭，橙黄色机械臂以毫米级精度自动完成车身焊接，图像扫描与传感设备的蓝光扫过每个生产环节……这是如今的郑州宇通工业园每天都在上演的生产场景。

作为中国首屈一指的大型商用车集团，郑州宇通的智能制造能力与工业创新实践一直为业内所关注。据悉，其旗下的生产制造基地郑州宇通工业园已经在不久前通过数智化技术的开发、引进与应用完成了对园区的全面改造，对生产线及相关工艺进行了焕新升级，显著降低了生产成本，提升了生产效率和产品质量，使集团整体生产制造水平迈向了全新高度。

走入该园区的生产车间，记者惊讶地发现，这样一个偌大的工厂车间里，每条生产线上无论是生产、仓储，还是运送、装配等环节，竟然都没有多少工人作业。“经过改造升级之后，现在我们整个园区所有生产线环节均基本实现了无人化管理，所以在生产线上是看不到多少工人的。”宇通集团研究院院长李高鹏向记者解释道，这些成就得益于宇通集团在去年引进的由我国工业专家孙良泽研发的“基于数字孪生的可拓展工业管理平台”这一尖端技术成果。

“你看，这就是我们园区本次转型升级如此成功的关键。”李高鹏指向他身后一面正实时展示着各条生产线环境模型和运行数据的巨大电子显示屏。据他介绍，在本次改造升级以前，郑州宇通工业园内部各条生产线上的每个环节都需要不少工人进行监控与管理，这不但导致人力成本居高不下，而且各环节数据也无法实时互通，生产异常发现滞后，严重制约着宇通集团的进一步发展。“现在，利用‘基于数字孪生的可拓展工业管理平台’这一创新系统，我们能够针对每条生产线的全流程构建对应的虚拟数据模型，将设备运行参数、物料流转信息、生产进度等真实环境情况实时复刻，在小小的一台电脑里实现‘一屏观全域’的无人化实时模拟、监控与管理，再也不需要耗费大量的人力、物力、财力对每个环节安排专人值守或人工巡检，也不用再面临因人为因素导致的生产隐患排查不及时、质量追溯困难等问题，最大限度的保障了生产安全。”李高鹏如是说。

另一方面，“基于数字孪生的可拓展工业管理平台”还为宇通集团的生产灵活拓展与集中管理开启了一场震撼人心的“效率革命”。李高鹏表示，为了让集团生产的车辆能够跑得更稳、用的更久，宇通集团研究院不仅引进，也自主开发了许多优秀技术成果，如“YEA睿控平台”“YOS车机系统”“AI视觉快速编程系统”等等，这些技术成果为宇通集团带来了众多生产工艺上的革新升级，而这种变化虽然能够大幅助力宇通集团制造车辆的生产精度和品质提升，但也暗藏了不小的挑战：当整条生产线上的一个环节出现了升级，势必将导致该产线上的其他环节也出现调整需求。面对如此多的生产线上众多环节的变化与升级，单纯依靠传统人力一个一个环节进行调整将会浪费大量的时间，还容易出现错误，导致返工情况出现，这种困境为宇通集团带来了巨大的考验。“多亏了孙良泽的这项技术成果，我们将原本估算将要耗费最少半年才能将工业园内所有生产线调整完毕的时间成本缩减到了一个月内，”李高鹏不无激动地表示，“这是因为这一平台能够利用此前提到的映射虚拟空间，在该空间里实时采集发生变化的环节的工艺信息与设备数据，然后根据系统内部孙良泽专家独创的关联优化逻辑自动分析采集到的内容，生成对生产线上其他环节的优化调整需求，最后依托中央控制交换器自主实现对这些环节的集中管理与协调调度。在这整个工作流程之中是不需要任何人力参与其中的，完全实现了数字化、智能化的统一管理，这就是我们能够以这么快的速度完成对所有生产线乃至整个园区升级改造的原因。”

“目前，我们园区经过改造升级以后，生产线的生产效率较以前提升了40%，生产成本也整体下降了近三成，为集团创造了巨大的经济价值与社会价值。”这一次，郑州宇通工业园用实际成果向行业内外证明，传统工业园区完全能够依托优秀技术赋能突破发展瓶颈——“制造”到“智造”的飞速跨越，并不是一个遥不可及的梦想。

最后，在离开郑州宇通工业园前，李高鹏向记者强调，未来，他们将继续深化与业内专家的合作，在前沿技术领域持续探索，让技术成为宇通集团发展的永恒动力，为中国商用车制造领域的智能化转型贡献更多力量，为中国工业的数字化、智能化发展提供更多宝贵经验，书写中国工业工程的发展新篇章。（记者：孙嘉阳）